Por que usar a tecnologia de revestimento Dip Spin?

postado em 11/01/2019Três condições comerciais, uma regulatória e duas relacionadas ao desempenho, estão levando os fabricantes de fixadores, clipes e pequenas peças estampadas relacionadas a considerar o uso da tecnologia de revestimento por imersão e rotação.
Primeiro, os reguladores ambientais continuam a concentrar a sua atenção no revestimento.Em segundo lugar, o número e o volume de aplicações que exigem alto desempenho de revestimento em termos de névoa salina, classificação Kesternich e tensão de torque consistente estão aumentando.Aplicar um revestimento dip spin sobre uma placa fina de zinco para encapsular o zinco é uma resposta eficaz e econômica.Os resultados do teste de névoa salina podem ser aumentados de 120 para 1.000 horas típicas usando este método.Também é preferível à maioria das alternativas do ponto de vista ambiental.Finalmente, a fragilização por hidrogênio é uma preocupação constante, e a imersão/centrifugação demonstrou uma capacidade de reduzir ou eliminar significativamente este problema.
Dip spin é um processo pelo qual o produto é colocado em uma cesta de malha, submerso em solução de revestimento e centrifugado para remover o excesso de revestimento.A temperatura e a viscosidade do revestimento, o tempo de imersão, a direção e velocidades de rotação e o método de cura estão entre as variáveis ​​que permitem aos usuários personalizar uma receita de processo e obter resultados precisos e altamente repetíveis.
Também notável é a capacidade do mergulho/centrifugação de minimizar o custo do material de revestimento e do descarte de resíduos.Isto se deve à eficiência de transferência média de 98% ou mais da tecnologia.
Os sistemas de imersão e rotação, como os produzidos pela Spring Tools, Portage, Michigan, são mais vantajosos para peças pequenas com alguns contornos, bem como para aquelas que podem ser revestidas a granel sem aderirem umas às outras.E embora haja exceções notáveis ​​(um fabricante de fixadores fixa seus parafusos superdimensionados para processamento por imersão/centrifugação), a eficiência ideal do processo é alcançada com componentes com 10 polegadas ou menos de comprimento e menos de duas polegadas de diâmetro.
Embora as arruelas e outros componentes planos sejam revestidos de forma mais eficiente com outras técnicas, o mergulho/rotação é ideal para fixadores de telhados e outros elementos de construção, braçadeiras, molas, anéis de vedação, parafusos em U, pregos e parafusos, suportes de motor e muitos outros dispositivos usados para acabamento mecânico.
A tecnologia Dip Spin é compatível com todos os principais tipos de revestimentos usados ​​no acabamento de fixadores;especificamente, revestimentos que combinam alta resistência à corrosão química e galvânica/bimetálica com estabilidade UV, propriedades anti-gripagem e/ou características anti-vibração.A maioria também seria compatível com selantes, adesivos e remendos de travamento e estaria seca ao toque quando curada.Os tipos de revestimento específicos envolvidos incluem fluorocarbonos, metais cerâmicos ricos em zinco (à base de alumínio com acabamentos orgânicos ou inorgânicos) e sistemas à base de água.
O processo de imersão e centrifugação compreende três etapas: 1) Limpeza e pré-tratamento;2) Aplicação de revestimentos;e 3) Cura.Os fabricantes de fixadores normalmente usam um grão de óxido de alumínio de malha 80 a 100 para remover óxidos e incrustações de tratamento térmico.O fosfato de zinco micro, médio ou pesado cristalino é o pré-tratamento preferido quando necessário, embora existam vários revestimentos por imersão/centrifugação que podem ser aplicados sobre o aço puro.
Após a secagem, as peças são carregadas em uma cesta forrada com tela de arame.Se o carregamento for automático, o sistema transporta as peças para uma tremonha de balança com pesos de lote predefinidos.Após o carregamento, as peças são transferidas para a câmara de imersão/centrifugação e para uma plataforma giratória onde são travadas no lugar.O recipiente de revestimento, posicionado diretamente abaixo, é então elevado para submergir a cesta de peças no revestimento.
Quando o tempo de imersão termina, o recipiente de revestimento desce até um ponto onde o cesto ainda está no recipiente, mas acima do nível do líquido.A cesta é então centrifugada.
Um ciclo de rotação comum seria em uma direção por 20 a 30 segundos, um freio total e, em seguida, rotação reversa por igual duração.A ação de frenagem reorienta as peças para remover revestimentos dos recessos com mais eficiência.Quando a imersão/centrifugação estiver concluída, o recipiente de revestimento é totalmente abaixado e a cesta é realinhada, destravada e removida.O recarregamento ocorre e o processo é repetido.
O material de revestimento é colocado em um recipiente de aço e inserido e retirado através de uma porta de acesso lateral.As mudanças de cor são realizadas em 10 a 15 minutos, simplesmente removendo o recipiente e o cesto de revestimento originais e substituindo-os por novos.Os revestimentos são armazenados no recipiente de imersão/centrifugação, que é vedado com uma tampa de metal ou polietileno.Os cestos de malha são limpos com solvente ou jato de areia ou o forro de malha sozinho é processado em um forno de queima.
Alguns revestimentos utilizados no acabamento de fixadores secam ao ar.Para mais de 90 por cento que requerem calor, linhas menores de imersão/centrifugação incorporam um forno em lote;equipamentos maiores incorporam um forno de esteira transportadora.As correias transportadoras são dimensionadas de acordo com as peças.As peças revestidas são carregadas diretamente na esteira do forno e espalhadas manualmente ao longo da largura.Ou são descarregados em uma bandeja vibratória que espaça as peças automaticamente sobre a esteira do forno.
Os ciclos de cura variam de cinco a 30 minutos;a temperatura ideal do metal de pico é de 149 a 316F.Uma estação de resfriamento com ar forçado traz a temperatura do produto de volta para perto da temperatura ambiente.
O equipamento de imersão e centrifugação é fabricado em tamanhos dimensionados de acordo com os requisitos do processo.Onde os lotes de produtos são pequenos e são necessárias muitas mudanças de cor, um sistema pequeno, com uma cesta de 10 polegadas de diâmetro, capacidade de 750 lb/h e velocidades de rotação de zero a 900 rpm seria recomendado.Este tipo de sistema acomodará operação manual, onde o operador carrega a cesta e opera as partes de imersão e rotação dos ciclos usando válvulas manuais ou automação parcial onde a carga/descarga é manual, mas os ciclos são controlados por PLC.
Uma máquina de tamanho médio, adequada para a maioria das oficinas, usa uma cesta de 16 polegadas de diâmetro com um volume útil de um pé cúbico. A capacidade é de aproximadamente 150 libras.Este sistema normalmente processaria até 4.000 libras/hora de produto e uma velocidade de rotação de até 450 rpm.
Os maiores fabricantes de fixadores e oficinas de acabamento geralmente são mais bem atendidos com um sistema que utiliza uma cesta de 24 polegadas de diâmetro e com velocidade de rotação de até 400 rpm.